EOS P やEOS Mなら、ごく短時間で、完全に機能する部品を製作できます。このシステムで製作した部品は、優れた機械的性質と材料のバリエーションにより、さまざまな用途と要求に応えます。
また、必要に応じて2次加工（磨き、機械加工、表面処理、塗装など）を行うことが可能で、さらに高い要求に適合させることができます。

つまり、機能性に優れた試作品を迅速に製作できる（ラピットプロトタイピング）だけでなく、最終製品（Additive Manufacturing）として使うこともできるのです。

特に、小ロットの生産において、金型などの製造ツールのコストが障害になる場合がありますが、レーザーシンタリングは、これらワンオフや小ロット及びカスタマイズ製品の生産方法としても理想的です。

レーザーシンタリングは、より柔軟であるだけでなく、より費用効率が高いので製作コストを抑えることができます。また、製品設計の最適化による一体化などで、既存工法では実現不可能な複雑な形状（アンダーカットなど）でも製品化することが可能です。

さらに、医療や歯科分野においては個人に最適化されたインプラントなどの提供が可能になり、急速に用途が拡大しています。

EOS Mは、マルエージング鋼など金型用材料としても高い機械的性質を持つ金属粉末で3Dデータからダイレクトに製作します。複雑形状を造形できる特徴を活かし、金型の高性能化に貢献しています。

たとえば、レーザーシンタリングによる製品形状に3次元で最適化した冷却回路は、すでに一般的なものになりました。その効果は成形のハイサイクル化にとどまらず、当然ながら成形品の品質向上にも現れ、量産用金型を高性能化します。
また、材料のバリエーションも増え、射出成型用金型だけでなく、アルミダイカスト用金型にも用いられています。

一方、EOS P、FORMIGAで製作した型は、少量生産、あるいは試作の場面で大きな効果を発揮します。

たとえ試作用であっても、製品本来の工法、材料で成形したものでなければならない場合には型が用いられています。少量生産であっても、量産用と同様の品質を持つ金型が必要ですが、レーザーシンタリングは、その製作時間や費用を劇的に短期化、低コスト化します。さらに、それらの実現の結果として、設計変更にも柔軟に対応できます。

レーザーシンタリングは、すでに金型などの製造ツールを製作する技術として使用されています。

代表的な用途に、ロストワックス鋳造で使用するワックスモデルがあります。
EOS Pは、型による成形や切削加工をせずに、複雑な形状のワックスモデルを、3Dデータからダイレクトに製作できます。

最終目的となる鋳物は、レーザーシンタリングによりポリスチレンで製作されたワックスモデルを、続く工程で使用して鋳造されます。この方法は、石膏やセラミックシェルを使用した各種鋳造法に適しています。

レーザーシンタリングとロストワックス鋳造を組み合わせることによって、数日間で複雑な鋳物を製作できます。また、真空注形のマスターモデルにも同様に使用できます。材料特性や部品への要件にあわせて適用可能です。