当社は、創業者の和田弘毅が歯科技工という業種に着目し、和田精密鋳造研究所を1958年に開設したことに始まります。当時は、ニッケルクロムなどの材料で金属床（入れ歯の土台）やクラウンを鋳造し、大阪で営業をしていました。

それが、全国へと大きく飛躍したのは、差し歯としてメタルボンドポーセレンクラウン（陶材焼き付け鋳造冠）の製造を始めてからでした。この技術は、七宝焼と同じ原理で金属の上に陶材を焼き付けるものです。当初、歯科用のその技術、材料が日本にはなく、1962年に和田弘毅が米国へ渡り日本へ技術を持ち帰ってきました。そして、材料のレシピを試行錯誤しながら考案し、メタルボンドポーセレンによるクラウンの製造を始めたのです。その当時、日本では一部の歯科医師の先生や数人の技工士が同じように海外から技術を学んでいましたが、全国に供給できる数ではありませんでした。そこで、各地の歯科医師の先生から当社へご要望をいただくようになり、全国への普及活動に取り組みました。

現在では、全国各地に事業所と製造拠点（ラボ）があり、約670名の歯科技工士が差し歯や入れ歯を製造しています。

日本の歯科技工所では、鋳造するロストワックス法での製造が一般的でしたが、十数年前から材料や技術が進化してきました。

2000年ごろには、日本でも差し歯の材料としてセラミックスのジルコニアが使われ始めました。このジルコニアは、金属アレルギーの心配がなく、非常に硬いため耐久性に優れ腐食しにくいなど、さまざまな利点があります。以前は、あまりにも硬すぎて加工が困難だったジルコニアでしたが、CAD/CAMによる歯科専用の加工システムが実用化されたことで、日本でも広がってきました。さらに2014年4月から小臼歯に限ってCAD/CAM冠（CAD/CAM製作による複合樹脂クラウン）が保険適用となった背景もあり、小型で低価格な加工機が普及してきました。

当社は、早い段階から加工機に注目していたので、初めて導入した1993年からその時代に適応したCAD/CAMシステムと加工機を導入し、製品作りに活用しています。

もともとメタルボンドクラウンは、貴金属のフレームにセラミックスを焼き付けた構造でした。それが、2008年ごろから貴金属の高騰が続いたため、価格が安定したコバルトクロムを使うケースが増えてきました。ただし、コバルトクロムは貴金属に比べ、鋳造でぴったり合わせるように作るには手間がかかるという問題がありました。また、CAD/CAMを利用して、鋳造と同じものを削り始めていましたが、材料の7～8割は削って捨てる部分になり、無駄が多いという問題もありました。

そこで、鋳造法のように手間と時間がかからず、加工機のように材料が無駄にならない製造方法として注目されていたのが、3Dプリンティング技術の一つであるレーザーシンタリングでした。海外ではクラウンの製造などで既に普及が進んでいます。

当社では、海外で開催される歯科医療の国際展示会などを通じてレーザーシンタリングの可能性に着目し、製品や技術の情報を収集してきました。そして、いくつかの装置を比較・検討し、歯科医療分野で実績のある独EOS社の3Dプリンター「EOSINT M 270 Dental」（以下EOSINT）を導入しました。この装置の国内総代理店がNTTデータエンジニアリングシステムズ（以下NDES）でした。

現在も国内でレーザーシンタリングを導入している歯科技工所は当社だけです。ですから、導入後は手探りの状態からの立ち上げになり、非常に苦労しました。

EOSINTの操作方法については、NDESに問い合わせれば的確に答えていただけるので造形はできます。

しかし、当社は歯科医院からお預かりした患者さまの歯型にぴったり合うクラウンを作る必要があり、それは手作業で行っている鋳造法と同等の品質が求められます。そのため、さまざまなテストを実施してきました。

まずは、歯型の模型に対して、ぴったりと適合したクラウンを作るために、パラメータなどの調整を始めました。その造形するクラウンは、1本だけのものから14本までつながっているものもあります。そのさまざまな形状のクラウンをEOSINTの造形領域250ミリ角の中に配置するので、その位置によっても適合性が変わります。このようなノウハウも蓄積していきながら、いろいろなパターンのテストを実施しました。これは、適合精度を向上させる狙いもあります。

その他にも、鋳造欠陥が起こる鋳造法に対し、レーザーシンタリングの場合は、その現象が発生しないことも実証する必要があります。造形したものをカットして顕微鏡による状態の検査も行いました。

また、大学に依頼したテストもあります。例えば、金属イオンの溶出によって歯茎が黒ずむ可能性に関してデータの収集・分析を行いました。

こうしたテスト・調査の結果、鋳造法と比較してもそれ以上の品質を保てることが実証できたため、自信を持ってEOSINTの本格稼働を開始したのです。