事業概要

RP粉末焼結造形機の導入

【金型よりも部品を造形】

当社はプラスチックの量産メーカです。そのため、商品開発があると金型の発注をしますが、金型を量産にうまく乗せるためには、やはりプラスチックの量産メーカーとしてのノウハウがたくさんあります。それを金型メーカーさんに伝えて、要望通りの金型にしてもらうには、どうしても納期と価格が絡んできますし、お客様の意向もありますので、やり取りが複雑になってしまいます。だからといって、当社で金型を作るには、莫大な投資と何よりもプラスチックで物を作るのとは全く違う技術が新たに必要になってしまいます。

そこで、自分達のレベルで金型を作る方法はないかと考えたとき、積層造形で作れば速いのではという発想で、RP粉末焼結造形機を導入しました。

実際、導入してから金型を造形する実験もしました。しかし、金型として使用するにはまだ不十分なところが多かったため、現時点では断念しました。

それよりも、金型レスで自分達の新たな分野を開拓したほうがいいと考えて、ナイロン粉末の積層造形に特化した部品作りに力を入れています。やはり、プラスチックそのものを作っていたほうが、プラスチックメーカとして技術的に特化できますし、お客様から見ても一貫性がある姿勢になります。

【RP粉末焼結造形機はカンフル剤】

先代から受け継いだお客様は、とても良いお客様ばかりで、安定した仕事の受注ができていましたが、それでも売り上げは、2/3以下に下がってしまいました。この原因は、会社として新たな技術開発や設備投資に力を入れない時期が10年間あったためです。今さらプラスチック成形機に投資をしても、他社はどんどん先に進んでいるので、とても追いつけません。そのために、カンフル剤のように新しい技術、機械を導入したほうが早いと考えてRP粉末焼結造形機にしたのです。

社内では、こんなに高価なものを買ってどうするのかという人と、新しい技術に積極的に取組みたいという人と、両極端な反応がありました。結果的には、当社には粉末焼結造形の技術があると、営業が胸を張ってセールスに飛び込んで行けるようになったので、非常に良かったです。そして、今まで拾えなかった品物を1アイテム、2アイテムと受注できるようになりました。それで、この3～5年は売り上げを挽回してきています。

また、RP粉末焼結造形機を持っていることで、今まで量産メーカだったものが、上流の試作分野まで上がって、デザインについても、お話をさせていただけるようになってきました。当然、当社はCADの技術も持っているので、そういう意味でも広がりはあります。

EOSINT P700の導入

RP粉末焼結造形機は、6年前に300mmクラスを1台導入し、その2年後に1台増設しています。

最近では300mmクラスの機械であれば、他社も導入されてきましたので、この近辺では飽和状態になり始めていました。そこで、他社との差別化のために、生産力のある機械を持てば、新しい方向性にも繋がると考えてEOSINT P700の導入を決めました。逆に、300mmクラスの機械を何台も並べることには意味がなく、EOSINT P700以外の機械は考えられませんでした。ただ、当初考えていた時期より、半年も早く導入することになりましたが、HZSの営業が訪問してきたタイミングも良かったのかもしれません。

今から思うと、大きなものを焼結できる技術を早く習得してしまえば、当社の特長のひとつになるので、やはりEOSINT P700を導入して良かったです。

EOSINT P700は、2004年6月に導入し、7月から本社で稼動を始めて、12月に犬山工場に移設しています。

EOSINTP 700の利用

【試作品の作製】

EOSINTは、車系の部品やOA機器、建築系の工具類などの大物や、まとまった数量を一度に造形しなければならない時に使っています。また、試作品を機能部品として使われるお客様が多いので、そういう時は、寸法にも気を使って造形しています。いろいろな分野で、今後も使い勝手は出てくると思います。

日本でモノ作りをしていく上では、お客様からいただいた図面通りに、単に部品を作るだけではなく、自分達の方から、その部品をより良く、より高品質に、低コストで作るためのアイデアを出して、提案できる会社を目指しています。

量産のお話をいただいて、その用途と要望を聞いてから、当社のいろいろなノウハウを入れた試作品をEOSINTで作ります。この試作品を持ってお客様に提案しに行きます。実際、お客様が持たれているのは図面なので、この試作品を見ながらお話をさせていただくとスムーズに進みます。また、金型を発注する場合も、試作品を見ながら打ち合わせができるので、金型メーカーさんとの意思の疎通も早いです。確かにEOSINTで作るとイニシャルはかかりますが、打ち合わせが早く進むという利点があります。また、提案した試作品で受注できれば、量産の生産性はかなり上がります。

【試作のマックスサイズ】

金型を使う成形品の世界では、その大きさが600～700mmを超えるとわずかな成形条件の変化が製品ではミリオーダーで寸法が変化します。そのため当社として、試作での品質をどこまで煮詰めて、お客様にお出しするのかという課題があり、現在は試行錯誤を繰り返しながら色々な条件を煮詰めているところです。

量産のプラスチック部品では、200mmを超えると工場の設備、運送用トラックなどいろいろと変わります。さらに500mm以上になるとまた変わり、全く違う世界になります。当社はプラスチックのプロとして、500mmまでの部品であれば、自信を持っています。そうするとEOSINT P700というのは、ちょうどMAXサイズになります。

【記念品を社内で作成する】

【量産部品として】

プラスチックの材料は、多種多様で、いろいろな材料があります。ですが、使用状況や製品の最終的に求められる機能を考えたときに、積層造形の材料で7～8割は、まかなうことができると思っています。ただ、規格の問題や安全性、PL法などありますし、何より今までやってきた実績と値段の問題があります。そう簡単には普及しないと思いますが、金型が不要で、形状も自由に変更できて、特殊オーダーに関しては、非常にフレンドリーなやり方なわけです。こういうやり方が、何らかの形で確立されても、おかしくないはずだと考えています。

今後の課題と展開

【セットアップ】

EOSINT P700は、既存の他のRP粉末焼結造形機とサイズが違うので、手法は同じでもコントロールの仕方が全く違います。また、基本的な構造も違うので、そういう意味では機械装置自身をコントロールしていく必要があります。どうしても、他社のRP粉末焼結造形機とEOSINTを比較してしまいますので、どちらかにできて、どちらかにできない部分というのがはっきり出てしまいます。たとえば、積層厚のデフォルトも0.15と0.1で、造形したクオリティーも違います。そのため、何をしたかというと、まず、最初にEOSINTで0.1積層の造形条件を出しました。もちろん時間もかかり、コストもかかりますが、外観的・品質的にはこちらのほうがいいです。この条件で造形するにはどうしたらいいのか、まだ詰めないといけない部分はあります。ただ、最初にきちんとしたセットアップをすれば、後は、こちらがどうコントロールしていくのか、スケールをどう見ていくかで、操作することはできると考えています。

【小ロットに対応】

HZSへ

【材料の価格】

汎用樹脂の材料価格が大体100～300円/kgです。エンジニアリングプラスチックで500円/kgからいくら高くても1,000円以下です。そこがターゲットで、試作以外で使おうとしたときに、材料コストで引っかかってしまいます。また、装置本体が高額なので、時間チャージも必然的に高い設定となってしまいます。ですから今の材料費の1/3の価格設定になれば、かなり変わってくると思います。

【フィールドの技術提供】

HZSのフィールドの方の電話応対もいいですし、スピーディに対応していただいていますが、中部に常駐していないので、どうしても不便さを感じます。それからEOSINTはP、M、Sといろいろな種類の機械があり、全部の技術習得は難しいと思いますが、できるだけ、高い技術提供をしていただけるフィールドの方を増やしていただきたいと思います。

【要望のフィードバック】

ユーザの要望をHZSからEOSへ伝えてもらっていますが、日本からの提案が反映されて、ユーザにフィードバックされるとありがたいです。

今後もいろいろな部分で、HZSと協働して取組んでいきたいと思っています。

おわりに

新設された犬山工場内で、ガラスマットのFRP成形やEOSINTP 700の造形などを見せていただきました。重電に関する製品は、普段目にすることがありませんので、非常に勉強になりました。

大変お忙しいところ、貴重な時間をさいてお話を聞かせていただき、ありがとうございました。

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