大阪府門真市に本社を置く川中精器工業様は、現社長の川中洋二様が1975年5月に大阪府四條畷市で創業した「川中製作所」が始まりです。1981年7月には法人化し、現在の「川中精器工業」と改名しました。後に川中鉄工様とカワＧ技研様を分社化し、現在は「川中グループ」として3社で協力し、プレス用金型の設計から製造・販売までを行っています。主力は自動車部品のプレス用金型になりますが、家電製品などの金型も製造しています。

川中グループは、各々の会社がその役割を担うことで連携体制を確立しています。大物金型を主に製造しているのが川中精器工業様です。製造拠点は、本社工場以外に門真第二工場と滋賀工場があり、タンデム型、トランスファー型、順送型、ラインペーサーなどの大物金型を製造しています。小中物になる300トン以下の金型は、川中鉄工様が製造しています。川中グループ全体の設計および品質管理については、カワG技研様が行っており、グループの"頭脳"としてCAD/CAM、シミュレーションを担当しています。さらに国内外の現地で金型を正常に製造ラインへ載せるための調整も行っています。経験を積んだ熟練者が現地の環境や異なる材料に対して、金型が正常動作するように調整します。

川中グループの拠点がある大阪府の東部地区は中小の町工場が多く、最盛期には200社ほど金型メーカーがありました。しかし、現在残っている金型メーカーは数社だけといいます。そのため、日本の金型メーカーだけでは受けきれない仕事があるので、川中グループは韓国の金型メーカーとの取引を始めています。

また、近年厳しさを増すばかりの人材採用は、特に金型製作はキツイ、汚い、危険という言葉が付きまといます。そこで、川中グループは人材採用も海外に目を向けました。現在、滋賀工場には外国人技能実習制度により中国からの技術者が6人働いています。

「中国からは、金型設計の優秀な技術者が来ています。まずは、金型のノウハウが日本語で理解できるように育成しています。日本での仕事を希望する人は多くいるので、中国からの人員を増やす予定です。将来的には中国に設計会社を設立することも考えています」（川中洋二様）

2015年より金型設計・製作に携わる中国出身で営業技術課技師補の川中永明様は「私は大学では経済を勉強してきましたが、今は金型設計・製造について勉強している最中です。まずは、設計のシステム化に取り組んでいます。さらに現場からも多くのことを学び、一通りのことができるようになったら、海外との間に立ってエンジニアの確保に力を尽くしたいと思います」と語ります。

川中グループが最初に導入した3次元CAD/CAMソフトウエアは、Space-Eの前身に当たるGRADEシリーズでした。現在は、6ライセンスのSpace-EシリーズをカワG技研様が導入しています。

Space-Eでの加工データの作成は、自社専用のテンプレートを活用して作業の効率化を図りました。その手順は簡単で、3Dモデルを登録して加工範囲を指定すると、計算された加工データが作成できます。作成した加工データのチェックを行い工作機械にかけます。このテンプレートによる効率化について、システム課主任の島翔太様は、次のように語ります。

「私はCAM専任でしたが、そのノウハウを新しい人に教えようとすると日数がかかっていました。そこで、当社の実績として7000パターンほどあるモデルを小物、大物等に分類して加工データが簡単にできるテンプレートを作成しました。これで、CAMを教えるときはテンプレートの説明が中心になるため1日で終わります。このテンプレートを活用することで、特殊なもの以外はパートの方でも作業できるようになりました」

カワＧ技研様は、3Dスキャナー「ATOSシリーズ」とプレス成形シミュレーションシステム「JSTAMP」も導入し、時代のニーズに合った金型設計・製造を実施されています。シミュレーションで9割までしか予測できない場合は、現場の熟練者との連携により残りの1割を調整することで、難しいとされる金型製作に対応しています。

「JSTAMPの導入前は、設計した金型をそのまま加工して試作で打って、それを繰り返して良い結果に近づけていました。JSTAMPを使えば、1回目のシミュレーションから、しわ、割れなどを予測して回避できます。もちろん、シミュレーションの結果をモデルに反映させる工数は増えますが、現場のトライ時間が格段に短くなります。特に金型が大物になれば、修正作業も大がかりになるので、シミュレーションで検討することで現場の作業時間を1/10に削減することもできます」（島様）