古瀬製作所様は1964年の創業以来、ゴム製品を中心とする高付加価値な金型の設計・製作を行っている老舗企業です。大型および高精度マシニングセンターなどの設備を持つ同社は、大型の金型から精密金型までを得意分野としています。さらにゴム射出成形機によるゴム製品の試作成形や金型製作の工程に欠かせないトライ＆エラーにも同社で対応するという、幅広いニーズに応える体制を確立しています。この付加価値ある金型設計を支える3次元CAD/CAMシステムとして、「Space-E」を活用されています。

主要な金型について代表取締役の古瀬龍一様は、「主力の金型は、自動車のエンジン周りに使われるガスケット用シールやOリングなどで精密さが必要となります。その他には、さまざまな業種で水や油などを使う部分のパッキン関係などの金型を手掛けています。当社には、大型の金型を製作できるマシニングセンター（3000×1500×1000mm）があるので、最近では2.2mの金型を製作しました。このサイズの金型製作を発注できる会社を探していたというお客さまからの依頼です。また精度を求める金型も高精度マシニングセンター（1500×900×450mm）で製作しています。」と、多種にわたるゴム製品の金型に対応していると説明します。

こうした金型製作に加え、短納期や難度の高い要望への対応、万全なアフターフォローを含めたフットワークの良さが厚い信頼につながっています。そのような社風が生まれた背景には、実績と経験の他にアクティブな“若さ”がうかがえます。20代から50代まで幅広い年齢層の社員が所属する平均年齢30～40代の同社では、同年代である社長の古瀬龍一様、実弟で取締役工場長の古瀬祐太様、加工部門の責任者である主任の飯島剛様が中心となり金型製作に取り組まれています。古瀬社長は、「私も弟も固定観念にとらわれない変革が好きなので、これまでのやり方であっても正しいとは限らないという想定で改善に取り組んでいます。例えば、時間を要する加工は自動化したり、工具の自動交換や加工形状に適した工具を特注したり、新しいアイデアを実践してきました」と語ります。

古瀬工場長は、金型品質へのこだわりについて、「注文されたものを提供するのは当然のことで、さらに高付加価値のものを目指すことが大切です。要求にはない精度であっても、金型の精度にはこだわりを持って作るようにしています。そうすると、その品質の良さの重要性を気づいてくださるお客さまもいるので、それが信頼につながっていると思います。」と語ります。

そのこだわりは工場や設備にも及びます。2017年に開設された吉川工場では、断熱性に優れた構造や空調設備などにより適切な温度が保たれています。高い加工精度を出すためには、工場内の安定した温度管理が重要です。さらにすべての照明にLEDを使用して明るい環境と安全にも配慮されています。「工場内は、クレーンの先にも照明を付けて安全面にも注意を払っていますが、断熱効果とLEDの採用で省エネにもなっています。この吉川工場は、従前の工場に比べて敷地面積は2倍ですが、光熱費は同じくらいです。それに、明るい方が楽しく働けるだろうと思っています。また、工場内はスムーズに作業できるよう、機械類は動線を考えてゆったりとした配置にしています」と古瀬社長は工場内の作業のしやすさを強調します。

最近製作した精密金型は、あるメーカー様が自社独自の機械に取り付ける高さ5mm、幅2mmで長さが数メートルあるゴムパッキンの製品になります。古瀬社長は「サイズは大きく精度を求める製品で、当然金型サイズも大きくなるため、日本中を探してもできるところが当社しか見つからなかったと言われました。すでにいくつかの型を製作して喜んでいただいています」と話します。

ゴム金型の精密さは、製品の精度だけでなく仕上げの後工程まで影響を与えます。例えば、排水溝に使う丸いパッキンなどは、ハサミなどの道具を使わずに手作業だけできれいにバリを取り除くことができれば作業効率が大幅に上がります。「当社で製作する金型は、バリ取りの手間を簡略化できます。このバリの出方まで予測して金型をSpace-Eで設計しているので、手だけで容易にバリを取り除くことができ断面もきれいな状態になります。お客さまがこの金型で量産する場合、成形品1個がほんの2、3秒で、しかもきれいに処理できるため、お客さまの効果は大きいと思います」と古瀬社長は説明します。

さらに製品の少量生産の依頼もあるとのことです。「当社で試作用の金型を作り、それを使った試作品をお客さまに送ります。必要に応じて修正を行い、了承いただけたら次は量産用のサンプル品を作ってご確認いただきます。本来であれば、ここで完成した金型を納品して終了ですが、最初の100個程の製品まで作ってほしいという要望をいただくことがあります。お客さまは、その製品を利用して最終商品の組付けを始めて、その後の量産体制を整えるという流れになります」と古瀬社長は、お客さまとの連携を説明します。

飯島主任は「金型は重たいですが、丁寧な扱いが必要です。1つのミスが大きな影響を与える繊細な作業だということを常に忘れないように心掛けています。スピードや効率化も大切ですが、品質に対する信頼がより求められる時代になっているように感じています」と話します。製品によっては、加工時間が長期にわたる場合もあります。最長で3週間、上下の型2つで約6週間にわたって自動で加工します。その間、人手は3日に1回程度の確認だけとなり自動化が進んでいます。