現在、業種・業界にかかわらず企業内外を取り巻く環境において、情報の伝達・活用は企業が生き抜くための必須要件となっています。

各部門間、各拠点間、取引先、提案先などあらゆる業務形態の中で情報が活用されています。この情報を生成したり、送受信したり、利用したりするために、情報の取り扱いはシステム化され、そのシステム同士を連携させることで情報の有効活用ができるようになります。

例えば「ある一つの製品に関する情報」が共有化され、そこから各部署、各拠点で必要な情報をそれぞれで取り出して利用することで、正確な情報をタイムリーに共有、活用できます。

「ものづくり」に携わる製造業のお客さまにおいても、図面データ化、3Dデータ化などの取り組みが早くから行われています。

現在では、単なる寸法情報や形状情報だけでなく、製品のライフサイクル情報（製品開発段階、発売段階、成長段階、成熟段階、衰退段階）や関連する付帯情報（形状、特性、機能性など）のインプット・アウトプットが各種システムにより幅広く行われるようになりました（図1）。

このように、各種システムを利用して効率化を図ることが当然のようになってきましたが、競争が激化する現在から未来にかけては、いかにさまざまな情報（データ）を正確に共有して、ミスや無駄をなくして効率化を図れるかが大きなカギとなっています。

私たちのお客さまであるエンジニアリング分野でも「一つのモデルデータ」から複数の情報を取り出して有効活用することで効果を向上できます。

3Dモデルデータに含まれる情報を各拠点、各部署で活用する際に、それぞれの用途に沿ったシステム（CAD、CAM、CAE、測定、最適化、自動化、生産管理、その他）は多様化しています。

このシステムで得られる情報の活用が求められていますが、データ互換、管理の煩雑さなどの要素が障害となり、有効なデータ共有、連携ができていないケースが多く見られます。

そこで、各システムの利用技術を個別に積み上げるだけでなく、そのシステムの利用技術を連携することにより、さらなる効果を生み出すトータルソリューションをご提案します（図2）。

事例として、人とシステム No.75の「トータルソリューションのご提案（1）STLの活用例」でご紹介したとおり、CAD/CAM（Space-E）とCAE、さらに測定システムを連携させます。この連携により、一つの3Dモデルから見込み変形情報や試作品の形状情報を取り出して、モデリング工数および試作回数の削減を実現できます（図3）。

しかし、各システムの導入、管理を各担当部署が行っている場合、自部門の業務が優先されるため、全体の効率化をコーディネイトすることが難しいという現状があります。

そこで、私たちがデータ互換、操作性、正確性を考慮したシステム連携をコーディネイトすることで、お客さまのトータルシステム化をご提案しています。

次の事例は、加工シミュレーションと連携することで試作回数の削減、加工品質の向上を実現できるご提案です（図4、5）。加工経路最適化システムとの連携では、無駄な加工の削減、工具負荷の軽減によるコストカットなども実現できます。

各部門間をまたぐケースだけでなく、基幹となるシステムから生成する情報を基に、より特化したシステムの連携でさらに効果向上を図るご提案も行っています。

また、基幹となるデータに付加価値を付けるためのシステム拡張もトータルソリューションとして考えています。

その他にも、次のような業務、業態に合ったソリューションをご提案します。

・Additive Manufacturing／3Dプリンティングの連携
・生産管理／工程管理の連携
・設計製造自動化の連携