解析設定コンシェルジェに従ってゲート位置、ランナーや冷却管配置、樹脂選択などの設定が可能で、必要な情報を確実に入力できるよう作られています。

成形条件は射出時間や樹脂温度などを任意に設定することができます。さらに、樹脂を選択することで、同時に成形条件が自動設定されます。これは成形条件が決まっていない設計段階で有効な機能です（図1）。

また、TMDは解析用の3次元ソリッドメッシュを自動生成します。製品形状、解析目的に応じてメッシュの大きさを通常～超精密までの5段階から選択し、使い分けることができます。

プルダウンメニューより表示したい解析結果を選択し、表示できます。また、結果評価コンシェルジェでは、評価基準値を製品形状や樹脂ごとに設定、登録することで、誰もが同じ基準で解析結果の評価を可能としています（図2）。

主な解析結果は次のとおりです。

・TMD-FLOW
充填パターン、圧力、温度、ウェルド、流動比、そり

・TMD-COOL
型表面温度、肉厚中心温度、キャビコア温度差、冷却管寄与度

・ウェルド位置評価

ウェルドはゲート配置により発生する場所が異なり、外観品質や強度など製品の性能に大きな影響を及ぼすため、あらかじめ発生位置を確認しておくことが重要です。

この解析結果（図3）では、モデル1のゲート配置は、中央の細い部位にウェルドが発生しています。例えば強度要件でこの位置にウェルドを発生させたくない場合、ウェルド発生位置をコントロールする目的で検討を行います（モデル2）。

・そり評価

この製品はガラス繊維強化樹脂を使用しています（図4、5）。両モデルを比較すると、ゲート位置の違いにより充填パターンが変わることでガラス繊維の配向が異なり、その結果そり変形モードが異なっています。ガラス繊維配向はおおむね流動方向と同じと捉えてよいと考えています。

・圧力評価

充填に必要な圧力は成形機サイズを左右し、製品コストに直結します。TMD では充填完了時圧力を算出できます。

TMDを初期検討ツールとして活用することにより、設計品質を高めてものづくり全体を効率化することができます。

この例（図6）は、製品形状の一部（青色部位）の肉厚を変更することで、そりが2割程度低減することが確認できました。TMD のそり解析は形状の違い、ゲート位置の違いなどによるそり傾向、大小関係を素早く比較できます。

多数個取りの金型設計において、ランナー径検討の際に各キャビティーが同時充填するようランナー径を自動で最適化できます（図7）。

ここでは、冷却管の効果を従来型の機械加工による直線状のものと、金属3Dプリンターで造形し、製品形状に沿うように配置した、3次元冷却水管（コンフォーマルクーリング）で比較します（図8）。

製品表面温度を比較すると、3次元冷却水管で冷却したものは均一に冷却されていることが確認できます。後述する3D TIMONでの冷却解析とおおむね同等の結果が得られています。

TMD-COOLでは解析設定コンシェルジェに従い簡単に冷却管配置ができます。またIGESフォーマットのラインデータで読み込むことも可能です。

3D TIMONは、そり量を絶対値で評価することができます。図9のように3D TIMONでは任意の箇所のそり量をグラフなどで確認することが可能です。この事例では、3次元冷却水管とした場合、従来型水管と比較してそりが約30％、半径誤差が約35％改善することが確認できました。

3D TIMONの金型表面温度分布を図10に示します。TMD-COOLで求めた図8の金型表面温度分布とおおむね一致しています。

また、3D TIMONでは金型冷却過程での詳細機能として、成形サイクルによる過渡的な温度変化を求めることができ、さらに金型の内部温度も表示することができます。この事例では成形サイクルを約20％短縮できることが確認できました。