当社は金型事業、環境事業、企画開発事業の3事業で展開しています。

金型事業では自動車を主体としたプレス金型を製作し、環境事業では自動車NOx・PM法、八都県市条例などに対応するNOx（窒素酸化物）およびPM（粒子状物質）低減装置を製造・販売しています。

これはディーゼル車から排出される大気汚染物質を除去する装置（以下、マフラー）です。そして企画開発事業では、新しい事業を推進するための取り組みを進めています。環境事業は、株式会社ケミカルオート様が開発された製品を試作からお手伝いさせていただいています。

山口県に子会社の株式会社エム・エムテック（以下、エム・エム）があり、ここでマフラーを製造しています。今はある方面への営業を展開しています。それが受注できれば忙しくなるので、エム・エム本社とエム・エム福山工場を並列して稼働させるつもりです。

マフラーに続く次の新製品は、低温熱分解ガス化装置です。この装置は、有機物を150～250℃程度で熱分解してガス化させ、マフラーと同じような構造で無害化します。

この製品は、ビックサイトで開催された産業交流展2009に出展されました。

これまで、マフラーの部品はほとんど外注で作っていたので、部品の在庫が無くなってきたとき、すぐに対応できなかったため、新製品は内製化できるように設計ソフト、2次元レーザーやプレス機の設備を2010年末までに準備する予定です。

お客様からは、やはりコストダウン要請があります。それに応えるにはどうしたらいいのか、当社から提案することも必要です。こちらだけでコストダウンしようとしても材料の仕入れもギリギリで頑張っているので辛いところです。お客様から一緒に検討してほしいと言われれば、すぐに行って設計段階で変更することでコストダウンを図れることをご提案しています。こういう設計をしていただければ、コストダウンが何％できるということを一緒に検討させていただいています。

社長は付加価値の考え方をよく話されます。何でも時間をかけて作るのではなく、いかに当社が効率よく作って、いかにお客様に満足していただけるかだと。お客様も作る側も満足できる、その互いの思いが付加価値なので、そこを目指しています。

金型の製作でトライアルの時間に一番工数がかかります。トライアルで不具合が見つかれば修正の負荷も大きくなります。その工数を抑えるためには、事前検討を強化できるシミュレーションが必要になりP-formを導入しました。

プレス金型の解析は単純なものではないので、すぐにトライアルの時間を大幅削減することはできませんが、徐々に削減できていることは確かです。

今は、割れやしわなどの不具合対策にシミュレーションを活用しています。バックリングは金型メーカが考慮するものなので、割れやしわで製品にならないものをまず潰すというのが第一でした。

以前は、受注後にデータをいただいて検討していましたが、P-form導入後は正式に受注がある前にデータをいただき、当社でシミュレーションのお手伝いをさせていただいています。このことは実際の売上の数値として出てくるものではありませんが、優先的に仕事を発注していただけるというメリットはあります。また、シミュレーションがないと安心して仕事を出せないと言われるお客様もいらっしゃいます。P-formのおかげでお客様の信頼をさらに得ることができました。

P-formでは、バックリング解析でバック量を算出しています。型の工法によってバック量が変わることがあります。その工法の種類を比べて、バック量が少ないものを確認したり、プロファイルを変えたりすることにも活用しています。

■RANGE7

検査具に製品を載せてから接触の検証をしますが、当てるポイントが違うと全く異なる結果になるので、バックの数値が合っているのかさえ分かりませんでした。そのため、この検証ができないということが問題でした。

今は、RANGE7で測定したデータで比較して検証できます。

また、これまでは最終の製品形状で検証していました。型というのは何工程もあるので、最初の工程でどういうものができるのか、2つ目の工程ではどうなのか、これが分からずに最終の製品形状で予測して型を修正するという方法でした。それがRANGE7では、工程の段階を追ってその測定データで検証できるようになり、型の精度を効率よく上げることができました。

他社で作った部品が壊れ、その部品を作るための加工データがほしい場合や、仕上げで擦ったものをデータで出さないといけない場合もあります。

RANGE7で測定したデータを直接Space-Eに取り込んで操作できないでしょうか。Rapidformの機能を全部Space-Eに持ってくるというわけではないのです。レ・フィットに関係する操作だけでもSpace-Eでできれば非常に助かります。

また、位置合わせとして基準を指定する機能がSpace-Eにあってもいいのではと思います。

リバースエンジニアリングとして検査結果を設計にフィードバックする意味でも、レ・フィットには期待するところは大きいので強化をお願いします。次期バージョンのレ・フィットは、STLの位相が異なる場合も変形できると聞いているので期待しています。

鋳物をRANGE7で測定して取り込みたいということもあります。荒い精度でいいのでソリッド化してCAMに持っていきたいので、そこもサポートしてほしいと思っています。

P-formで解析した結果をSpace-Eに取り込んでレ・フィットで処理をしたいのですが、まだ差が大きすぎて試行錯誤中です。Space-Eに取り込むためには、これからいろいろな検証をする必要があります。

左右の型を作って打っても実際の製品の左右は違います。あるいは材料を仕入れるメーカが変わると同じ材料でも変わります。また、当社で打ったものとお客様のところで打ったものでも変わります。同じ型で同じものを作っても同じものになっていない。このように差異が出るものをどのような基準で判断したらいいのか模索しているところです。

ある程度1～2mmの範囲で入ってくることが確定できれば実務に使いたいとは思っています。

P-formを導入したこともあり、当社が受注する仕事は難しい製品が増えました。今は難しい仕事でなければないのかもしれません。お客様から頼りにしていただいているので、ありがたいことです。

工程数、歩留りなど決まった枠内で当社で工法を検討してご提案しています。今後は、さらに社内での作業の効率化を図り、お客様に喜んでいただけるようなご提案をしていきたいと思っています。