1. CADの場合：フィレット面
最終加工Ｒと同じ半径のフィレット面を作成し、作成できた部分を放電範囲とする。

2. CAMの場合：加工シミュレーション
切削経路による加工シミュレーションで、削り残りを
色分布で検出し放電範囲とする。

3. 現場の場合：加工後、切削面を見て検討
実加工後に図面と金型を見て、仕上がりと削り残りから放電範囲を決定する。

「削り残し領域計算」

最終工具の工具長や工具径を指定することで、その工具で削り残る領域を、サーフェイス・ソリッドの混在モデルから、簡易かつ高速に検索して表示できます。

加工工程のツーリングの検討や、アンダーカット部から入れ子の割り検討などに活用が可能です。

「削り残し領域計算」で最終加工の工具形状と寸法、計算精度を入力し、対象モデルを選択すると計算が始まり、結果がエッジとして作成されます。

一般的なフィレット面による放電範囲の抽出では、ボールエンドミルの先端のみになりますが、「削り残し領域計算」ならホルダ径を入力することで干渉チェックができるため、実際のツーリングに近い条件の放電範囲が簡単に抽出できます。

抽出した放電範囲から電極の放電部分の外形寸法を検討する場合、以下のケースが考えられます。

・領域から一定オフセットで取るケース
・領域からキリのいい座標で取るケース

今回は「領域からキリのいい座標で取る場合」で検討しました。
ここでは、「ワークプレーンモード」機能を使います。

電極の基準となるZ平面上にワークプレーンを設定し、その上で外形を作成します。表示されるグリッドの間隔を電極の寸法間隔に合わせておきます。
グリッド上に作図すれば、近いグリッドにオートで線が引けるので簡単にキリのいい座標位置で電極の外形が作成できます。必要に応じてモデルのエッジなども投影し、領域を閉じれば外形が完成します。

Space-Eには「電極（指示図出力）（ELEC）」がありますが、ここでは「カタログパネル」と「ワークプレーンモード」の使用例をご紹介します。

「電極（指示図出力）（ELEC）」と比べると、次のメリットがあげられます。

・電極台の形状がブロック、円柱以外でも登録、運用が可能です。
・電極基準位置を土台の側面にする場合、キリのいい基準位置を簡単、確実に設定できます。

あらかじめカタログパネルにサイズを標準化した電極台モデルを複数パターン登録しておきます。電極台の基準端面は左上隅とし、モデル配置原点と一致させました。基準のカドを面取りした基準マークも設けます。この電極台をワークプレーンモード上のグリッドにドラッグ＆ドロップすることで、電極基準の座標点と電極台サイズの検討が簡単かつ確実に行えます。放電対象形状と電極台が干渉する場合、カタログパネルから配置したモデルを再配置するコマンドを使えば、いつでも簡単に電極台の位置が調整できます。