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No.76 | 社長インタビュー
金型が好きで好きでたまらない人たちが
集う型技術協会を目指す
一般社団法人 型技術協会会長 本田技研工業株式会社 四輪事業本部 生産統括部 生産企画統括部 設備金型企画推進室 室長 主任技師 田岡 秀樹 様 一般社団法人 型技術協会会長
本田技研工業株式会社
四輪事業本部 生産統括部
生産企画統括部 設備金型企画推進室 室長
主任技師 田岡 秀樹 様

1986年に設立された型技術協会は、型づくりに関連する技術者、経営者、研究者の皆様が加入する、世界でも類を見ないユニークな協会で、NDESも加入しています。

2014年6月に、15代目の型技術協会の会長に就任された本田技研工業の田岡秀樹氏は、「金型が好きで好きでたまらない人たち」が喜んでイベントに参加し、満足してもらえる協会にするため、新たな取り組みをいくつも開始されています。

田岡会長の人を魅了する巧みなコミュニケーション術と自らが率先する積極的な行動は、ホンダ社内で「田岡マジック」と呼ばれており、協会でもその「田岡マジック」を存分に発揮しながら、改革に取り組んでいらっしゃいます。

2016年に30周年を迎える型技術協会のかじ取りを、どのように考えておられるのか。ご自身と金型とのかかわりを交えながら、型技術協会の将来像をお伺いしました。

金型の重要さを認識したきっかけ

NDES 代表取締役社長 木下 篤
NDES
代表取締役社長
木下 篤

木下 本日は2014年6月に型技術協会の会長に就任された田岡会長に、今後、型技術協会が目指す方向性をお伺いできればと思います。まず、会長のご経歴をお伺いしたいのですが、金型との出会いからお願いします。

田岡 慶応義塾大学工学部で機械工学を学んだ私は、自動車メーカーで技術者になりたいと思い、1980年にいすゞ自動車に入社しました。自動車の設計者になろうと思っていましたが、配属されたのはプレス生産技術部門で、そのギャップにとまどっていたところ、入社2年目に転機が訪れました。

米国に輸出するため、乗用車「ピアッツァ」の左ハンドル車を作ることになり、私はダッシュボードなどいくつかの部品の金型を担当することになったのです。部品をプレス成形する場合、概形を作るドロー、周囲の部分を切り取るトリム、穴をあけるピアスなど5~6工程を経て製造しますが、従来はその工程すべてで右ハンドル用、左ハンドル用を分けていました。これをコスト削減のため、ドローのプレス金型を共通にするという方法を思いつきました。

そのアイデアを紙で製品形状にしたり、大きなイラストで描いたりしながら提案したのです。その提案が認められ、2年目の若手だったにもかかわらず、当時3億円ほどの仕事を任せてもらいました。

これで金型の重要さに対する認識を新たにし、金型が好きになったのです。それ以来、金型との長い付き合いが続いています。

1990年にはホンダの生産技術を担当するホンダエンジニアリングに入社し、プレス部門の新車種プロジェクトのリーダーとして北米や欧州モデルの量産化計画を担当しました。その後、車体塑型研究開発部長、新機種DE業務室長などを経て、2010年に執行役員に就任しました。2013年から本田技研工業の四輪事業本部に異動して、現在は生産企画統括部設備金型企画推進室の室長を務めています。

木下 いすゞに入社された当時の金型技術と現在の技術との違いはどんなところでしょうか。

田岡 金型に関して当時と現在の最も大きな違いは、CAD/CAMの存在です。自動車業界で言えば、デザイン性が厳しく要求される車体外板のプレス金型は、当時、倣い加工で仕上げていました。

デザイン部署で原寸大のクレイモデル(粘土で作ったモデル)を作り、その面を3次元測定器で計測して樹脂のモデルを作ります。それを一度組み立てて、光線を当てたときのハイライト線や面の通りをデザイナーが確認します。承認されればそのモデルの表面をなぞり、同じ軌跡で工具を動かす倣い加工で金型面を加工していたのです。

それが現在では、クレイモデルを3次元測定器で計測すれば、それがCADのデータになって金型を加工できます。プラスチックモデルを造り直すといった中間の工程がなくなったので、その分精度が上がり、開発期間も短縮されました。

CAD/CAMだけではなく成形機やプレス機も進歩しています。それらの相乗効果で、金型の品質は大幅に向上しています。

木下 現在は、ホンダの設備金型企画推進室の室長としてどのような仕事を担当されているのでしょうか。

田岡 ホンダの2013年の車の世界販売台数は435万台でした。これを今後ますます多様化する世界のお客様のニーズに応えながら販売台数を伸ばすためには、グローバル化をさらに推進することが必要です。

しかし、競合する世界の自動車メーカーも新車を次々に投入してくるでしょうから、激しい競争の中での目標達成を迫られることになりそうです。

2008年のリーマンショックの痛手から立ち直ってきた、デトロイトスリーと呼ばれる米国の大手自動車メーカーをはじめ、アジアへの進出が目覚しい欧州メーカーなど、世界中の自動車メーカーがグローバル市場でしのぎを削っています。

そのためには、優秀な部品メーカーや生産材メーカーを確保していくことが、重要な課題になっています。

自動車の大物部品に関わる金型メーカーも、例外ではありません。こうした金型メーカーの争奪戦は、今後、ますます激しくなると予測しています。

私が所属する設備金型企画推進室は、それに対応して生まれた組織で、競争に打ち勝ち、目標を達成するために、どのような技術を開発するのか、どのように金型を調達するのかを企画し、推進していくことが責務です。

型技術協会が成長するための方策

木下 では、今度は型技術協会についてお聞きします。会長に就任されて、早速、新しい取り組みを始められましたね。

田岡 私は、15代目の会長になりますが、型技術協会が設立された直後の1980年代、それまで金型を中心にした協会が存在しなかったこともあり、会員がどんどん加入してきました。

協会では6月に型技術者会議・総会、11月に型技術ワークショップという大きなイベントを年に2回開催しています。CAD/CAMという革命的技術の出現もあって、当時はどちらのイベントも、年を重ねるごとに参加者が増えていきました。

ところがその後、円高が進み、自動車や電機メーカーなどが海外で金型を調達するようになったこともあり、日本の金型メーカーは苦しい状況に追い込まれていきました。それに伴って型技術協会も会員数が減少し、一時期は1,000人を超えていましたが、現在は約880人となりました。

木下 そのような状況にある型技術協会をどう成長させるかが課題になりますが、そもそも協会の成長とはどのようにお考えでしょうか

田岡 企業の成長は、売上高や利益の増加で評価できますが、協会の成長の評価基準を企業と同じにはできません。

いろいろと考えた結果、その基準は会員数の増加とともに、会員の満足度の向上で評価すべきだという結論に至ったのです。

  • 型技術者会議
    毎年6月に東京で開催。型づくりに関する技術・研究・管理の論文発表や最先端技術の講演・展示が行われる。
  • 型技術ワークショップ
    毎年11月に金型産業を主要産業とする地域で開催。1日目に研究発表、2日目に見学会を実施する。
  • 型技術セミナー
    最新の話題や戦略をテーマに年に4~6回開催。技能やノウハウの伝承・継承などのテーマも取り扱う。
  • 技術交流会(企業見学会)
    金型メーカーや工作機械メーカー、金型ユーザーなどを見学。技術や管理手法、経営戦略などについて質疑応答も実施する。年に4回実施。
  • 基礎講習会
    金型技術設計・製作に関わる技術者を対象とする講習会。若手技術者ばかりでなく、今一度、基礎や理論を学びたい中堅技術者にも適した内容となっている。
  • 型技術シンポジウム
    金型に関する様々なトピックをテーマとするシンポジウム。金型メーカーや金型ユーザー、工作機械メーカーといった企業の経営者・技術者などが講演する。
  • 型技術協会誌『型技術』の編集企画
    日刊工業新聞社が発行する型技術者協会の協会誌『型技術』の編集企画を、同協会の編集委員会と同新聞社が共同で行う。
型技術者会議2014の様子
型技術者会議2014の告知ポスター
型技術者会議2014

型技術協会は、型づくりに関連する技術者、経営者、研究者の皆様、さらには大学生までが集う、世界に類を見ないユニークな組織です。

私はこの特徴を生かし、金型のことが好きで好きでたまらない人たちがコミュニケーションを取り、大きな満足感を得る、そしてコミュニケーションを取るのを楽しみに、会員全員が喜んでイベントや総会に出席する、そのような協会にしたいと願っています。

こうした理想を実現するために、私はまず3つの観点から協会の素晴らしさをアピールしていきたいと思います。

  1. 世界に類のないユニークなネットワークを最大限に生かし、型技術協会のブランド力を高める。
  2. 型技術者会議・型技術ワークショップを真の会議体にし、次世代を担う若手・女性・海外といった会員を増強する。
  3. 日本の型技術のあるべき姿を描くために、型技術協会から強いキーワードを発信できるようにする。

以上がその3つの観点です。

木下 それを実現するために、どのような方策を考えていますか。

田岡 理事会から行動を起こさなければ、協会は変わりません。そこで理事の皆さんと議論を重ねて、「型技術協会の理事会の新しい7つの取り組み」を宣言し、理事会一丸となって取り組みを始めています。

7つの取り組みの最初は、「1.重点テーマの設定」です。

重点テーマとして、まずは協会の足元を強化します。事務局運営を安定化させるためのカネと人の問題です。これまで協会は、運営費の不足分をセミナーや講習会などの事業収入の黒字で埋めてきました。今後、安定した運営をできる財務体質にするには、どうしたらいいか検討しています。事務局の負荷が大きくなっているので、人員の手当ても考えています。

また、理事自身による具体的な取り組みとして、「2.理事によるプレゼンテーション」「3.企画委員会・編集委員会への理事の出席」「4.企業理事による大学での講演会」「5.理事による会員(法人・中小企業・個人)訪問」も掲げました。

このほかの取り組みは、「6.若手経営者・技術者の交流会」「7.会員へのアンケート」です。

型技術協会の主な活動

  1. 重点テーマの設定
    まずは協会が今後、安定した運営をできる財務体質にするには、どうしたらいいかを検討する。
  2. 理事によるプレゼンテーション
    理事を構成する企業や大学の取り組みの中でも、特に人材育成などについて、各回の理事会に先立ってお話をいただき、意見交換を行う。
  3. 企画委員会・編集委員会への理事の出席
    型技術協会主催のセミナー、基礎講習会、交流会、シンポジウムなどを企画・立案する企画委員会と編集委員会に理事が出席する。
  4. 企業理事による大学での講演会
    学生会員の増加を目指して、自動車メーカー、電機メーカーといった企業出身の理事が大学で金型の面白さなどについて講演する。
  5. 理事による会員(法人・中小企業・個人)訪問
    理事が中小企業会員のもとに訪問することで、会員の参加意識を高めると同時に、反応を改善につなげることで、会員の満足度が高い協会活動を実現する。
  6. 若手経営者・技術者の交流会
    若い世代の育成のため、学生や若手技術者を対象に、理事が所属する会社の工場の見学会を開催する。
  7. 会員へのアンケート
    会員全員にアンケートを実施し、インタラクティブに事業を進めることで会員の満足度向上を図る。

金型好きが双方向で議論する場に

木下 7つの取り組みの中でも触れておられますが、金型のことをほとんど知らない学生や若い社会人に金型の重要性や魅力を伝えることは大切ですね。

田岡 そのためにも型技術者会議を一方向の発表の場ではなく、金型のことが好きで好きでたまらない人たちが双方向で議論する場として発展させたいのです。例えば、金型技術について話題が提供されれば、こうやったらもっといいんじゃないかというアイデアを出し合い、自慢話をする人まで現れる。こうした議論の場にいれば、金型の魅力はいやがおうにも伝わると思います。

しかしながら、ほとんどの大学生は、金型というものを全く知りません。だから、なかなかイベントに参加してくれないのです。

そこで、7つの取り組みで宣言したように、学生になじみがある自動車メーカーや電機メーカーに所属する型技術協会の理事が大学に出向き、金型の話をするという取り組みを始めたのです。金型好きな人の現場の声をダイレクトにアピールすれば、若い世代も共感してくれると思います。

木下 NDESでは、ものづくりの魅力を知ってもらうために、入社が内定するとまず、池井戸潤氏の小説下町ロケット』を渡しています。中小企業が、苦労を重ねながら大企業が製作するロケットに部品を供給するようになるというストーリーのこの小説は、ものづくりの大切さを教えてくれると思ったからです。その企業がNDESの本社と同じ東急電鉄の池上線沿線にあるという親しみやすいシチュエーションであることも理由です。

田岡 なるほど。人気俳優が金型の技術者となっていろんな試練がありながらも活躍するようなストーリーのトレンディードラマができれば、若い世代に強烈にアピールできるかもしれませんね。協会としても金型の未来のためにアピールの方法を工夫して実行していきます。

型技術協会の国際化と30周年

木下 では次に、型技術協会のグローバル化についてお聞かせください。将来のことを考えると、グローバル化は避けて通れない課題だと思いますが、どのように取り組んでいくお考えですか。

田岡 東南アジアに生産拠点を置く自動車メーカーが増えています。そこで、提携しているタイ金型工業会と共同で、2014年11月に5回目の「アジア型技術セミナー」を開催し、タイの日系自動車メーカー各社に在籍するタイ人の社員に発表してもらいました。タイの学生も発表しています。また、タイ工業省や金型工業会の支援を受け、協会主催で日本の金型メーカーのタイツアーも同時に開催しました。本セミナーでは、講演会に参加するだけでなく、工場見学も実施しました。

タイの金型メーカーの技術力は大幅に進歩しています。日本の自動車メーカーの中には、タイをアジアの中核基地と位置づけ、日本に完成車を輸出しているところもあります。「Space-E」のようなCAD/CAMも普及していますから、金型もタイから日本に輸出される時代がくるかもしれません。

北米の自動車メーカー、デトロイトスリーは復活はしたものの、北米の自動車部品用金型メーカーは技術が停滞し、高コスト体質が改善しないうちに不況の波に耐え切れず、衰退してしまいました。そこで、デトロイトスリーはコストと品質を両立できる金型メーカーを懸命に探しており、中国、韓国そして日本の金型メーカーに打診してきています。

日本の金型メーカーは北米の金型メーカーの轍(てつ)を踏まないよう、さらに高付加価値のものづくりを進めていかなければなりません。そのためにも、日本の金型メーカーは海外にも注目してほしいと思います。

海外のメーカーが日本の金型を使い、日本のメーカーが海外の金型を使う時代ですから、型技術協会も積極的に海外企業へ門戸を広く開くべきだと思います。すでに数社のアジアの金型メーカーに加盟していただいていますが、この流れをさらに加速してアジアの会員を増やしていきたいと考えています。

木下 金型技術協会は2016年に30周年を迎えます。何かイベントを考えていらっしゃいますか。

田岡 会員の満足度向上の施策でもありますが、30周年には会員全員が参加して全員の意見が聞けるようなパーティーを開催できればいいなと考えています。

前述の7つの取り組みにより協会が活性化すれば、会員全員が参加するようなパーティーの開催も可能だと思います。そうなれば、参加者も充実感をますます得られることでしょう。会員が口コミでそうした充実感を伝えることで会員数も自然に増え、協会が質・量ともに成長していきます。30周年を協会が成長するための起爆剤にしたいと考えています。

CAD/CAM 関連技術の行く末

田岡 私のほうからも木下社長にお聞きしたいことがあります。CAD/CAMの未来についてです。CAD/CAM関連技術は、金型分野でもすでに広く普及しています。次どこ向かうのでしょうか。

木下 現在のNDESの取り組みとして、金型メーカーは大企業は少なく、中小企業がほとんどなので、CAD/CAMなどをクラウド化して、初期投資とランニングコストを削減できるサービスを始めています。今後もクラウドのサービスメニューを充実させ、金型メーカーにもっと、使用していただけるようにする計画です。

また、最近、3Dプリンターが脚光を浴びていますが、米国の大手企業では、3Dプリンターを70?80台導入して新たなものづくりに挑戦している企業があります。実はNDESも、1997年から3Dプリンター事業を手がけています。1台約1億円するような本格的な装置です。ただ、3Dプリンターで造形をする場合、造形物の3次元CADデータが必ず必要になります。このように、CAD/CAMは、新たな製造機器の発達により、必要となる分野も広がっていくと考えています。

田岡 金型業界は円高による淘汰(とうた)を経て、新しいことにチャレンジする開発型企業が次へのステップを歩んでいます。CAD/CAMの世界も同じですね。

金型とビッグデータとの関係

田岡様とNDES 木下

木下 最近、ビッグデータの活用に注目が集まっています。金型分野でビッグデータが利用されるとすれば、どのような形になるとお考えですか。

田岡 金型の技能者が持っているノウハウをビッグデータとして蓄積し、システム化することが考えられます。例えば自動車用の鋼板をプレスで金型に押し付けて加工する場合、完全に金型通りの形になるわけではなく、板厚程度のわずかなスプリングバック(跳ね返り)が生じます。現在ではスプリングバック量を予想し、それを見込んでCAD/CAMによる高精度な加工で金型面を削り出します。

しかし実際には、それだけでは不十分なのです。車体の外板は、デザイン面として極めて滑らかで高精度な仕上がりを要求されるので、そこからさらに金型面を人の手で磨いて調整しています。外板はどの部分も同じだけスプリングバックするわけではなく、中央部から周辺部へスプリングバック量は1ミリ程度から少しずつ変化していきます。

現在ではこの修正を、熟練した技能者が経験を頼りに、1/100ミリ単位の微妙な研磨で行っています。こうした特殊で優れたスキルを持つ技能者の数は限られています。そしてその多くは高齢化が進んでいます。こうした特殊な高スキルの技能は、簡単に身に付くものではありません。長い間、師匠について修行して習得していくのです。そこで、熟練技能者のやっていることをビッグデータ化することにより、普通の技能の持ち主でもある程度の作業が行えるような支援システムができないかと考えているわけです。

木下 そのほかには、どのような応用が考えられるのでしょうか。

田岡 自動車開発のリードタイム短縮への応用です。リードタイムの短縮は、メーカーにとって非常に大きな課題です。かつてはデザインスケッチから開発完了まで4年くらいかかっていたものが、現在では2年程度にまで短縮されています。これにはCAD/CAMやシミュレーション技術が大きく寄与しています。

しかし2年でも長すぎるのです。例えばモーターショーの来場者にデザインを見せて、その場で予約をとってすぐに開発を進めるようなことができれば、その車はヒットするはずです。しかし、待ってもらえるのはせいぜい1年といったところでしょう。

これまであらゆる手段を駆使して縮めてきた2年のリードタイムをさらに半減させるには、大きな技術革新が必要です。そのカギとなるのがビッグデータの活用だと思います。

高い技能を持つ熟練技能者は頭の中に膨大なビッグデータを持っており、それを大して意識せずに活用してアウトプットしています。今後は、そのことをいかにシステム化して、普通の技能者でも作業できるようにするかが課題です。

木下 ものづくりの世界でもビッグデータを活用したシステム化が課題となっているのですね。NDESも会員である型技術協会と協力をしながら、このような、課題解決のお役に立ちたいと考えています。本日は、大変示唆に富むお話をありがとうございました。

型技術協会プロフィール

型技術協会のウェブサイト
型技術協会のウェブサイト
型技術協会のロゴマーク
型技術協会のロゴマーク

一般社団法人 型技術協会

URL http://www.jsdmt.jp/(外部サイトへ移動します)

設立 1986年6月
所在地 〒231-0011
神奈川県横浜市中区太田町6-79
アブソルート横濱馬車道ビル201号室
会長 田岡 秀樹(本田技研工業株式会社)
副会長 青山 英樹(慶應義塾大学)
菖蒲田 清孝(マツダ株式会社)
高谷 裕浩(大阪大学)
玉木 利明(トヨタ自動車株式会社)

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Space-E Version 5.0 新機能のご紹介
2011年04月01日
導入支援レポート(第8回)
Space-Eにおけるプレス金型向けユニット部品構築方法(1)
2011年04月01日
EOSINT/FORMIGAは、モノづくりの新しい道具
2011年01月01日
5軸加工およびSpace-E/5Axisのメリット
2011年01月01日
導入支援レポート(第7回)
Space-Eによる3次元金型設計を中心としたシステム構築
2011年01月01日
金型用3次元冷却水管インサートの設計
2010年10月01日
3次元CAD/CAM/CAE一体型システム
Space-E/Pressのご紹介
2010年10月01日
導入支援レポート(第6回)
Space-Eによる3次元金型設計の実現(3)
2010年10月01日
金型用3次元冷却水管インサート製作
―RPテクニカルセンターでの製作プロセス―
2010年07月01日
導入支援レポート(第5回)
Space-Eによる3次元金型設計の実現(2)
2010年07月01日
EOSINTリポート
2010年04月01日
Space-E Version 4.9 新機能のご紹介
2010年04月01日
導入支援レポート(第4回)
Space-Eによる3次元金型設計の実現(1)
2010年04月01日
EOSINTリポート
2010年01月01日
Space-Eの有効活用「電極設計の効率化」
2010年01月01日
EOSINTリポート
2009年10月01日
Space-EとDr.工程との連携
設計部門から製造部門へ、情報伝達の正確性アップと時間短縮のご提案
2009年10月01日
EOSINTリポート
2009年07月01日
EOSINTリポート
2009年04月01日
EOSINTリポート
2009年01月01日
EOSINTリポート
2008年10月01日
EOSINTリポート
2008年07月01日
EOSINTリポート
2008年04月01日
EOSINTリポート
2007年10月01日
EOS社でのe-Manufacturing
2007年07月01日
EOSINTとe-Manufacturing「EOS社の新製品」
2007年04月01日
EOSINTとe-Manufacturing
「EOSINT Pの構成とオペレーション」
2007年01月01日
EOSINTとe-Manufacturing「EOSINTの活用事例 2」
2006年10月01日
EOSINTとe-Manufacturing
「EOSINT の活用事例」
2006年07月01日
EOSINTとe-Manufacturing 「EOSINTの最新情報」
2006年04月01日
EOSINTとe-Manufacturing
「EOSINTを使用した鋳造品製作」
2006年01月01日
EOSINTとe-Manufacturing
~EOSINT Mによる金属部品・金型製作~
2005年10月01日
EOSINTとe-Manufacturing
~ EOSINT Pによるプラスチック部品製作 ~
2005年07月01日
Space-E最新バージョンのご紹介
2005年07月01日
EOS社インターナショナルユーザーミーティング参加報告
2005年01月01日
Space-E Version 4.3のご紹介
2004年10月01日
EOSINT新製品のご紹介
2004年07月01日
Space-E Version 4.2 Modeler & CAMのご紹介
2004年04月01日
Space-E/Global Deformation Version 1.0のご紹介
2002年10月01日
EOSINT新製品のご紹介
2002年04月01日
Space-E Version 3.1のご紹介
2002年04月01日
Space-E/STEPのご紹介
2001年07月01日
Space-E最新バージョンのご紹介
2001年07月01日
Space-E/Mold Version 2.0のご紹介
2000年10月01日
Space-E/SolidCAMの紹介
2000年07月01日
Space-E/Moldのご紹介
2000年07月01日
EOSINT-M250 XtendedとDirectSteelのご紹介
2000年04月01日
Space-E Version 2.1 のご紹介
1999年10月01日
WindowsNT版 製図支援システム Space-E/Draw のご紹介
1999年07月01日
EOSINT-Mによる成形金型製造の適用事例
1999年07月01日
Space-E Version 2.0 最新機能紹介と今後の展望
1999年01月01日
ラピッド・プロトタイピングにおける鋳型の直接構造と鋳造
1999年01月01日
Space-Eのご紹介
1996年07月01日
ラピッド・プロトタイピング新商品「EOSINT」について