東　私たちは金型業界との長いお付き合いの中で多くのことを学び、設計の2次元から3次元への移行をはじめ、さまざまな変革にも立ち会ってまいりました。本日は、今後の金型業界を切り開く議論の場にできればと、日本金型工業会、型技術協会の両会長にお集まりいただきました。まず各団体のご活動や近況をご紹介いただけますか。

小出　日本金型工業会は主に金型メーカーの会員からなる業界団体で、今年設立65周年を迎えます。会員数は年々少しずつ増え、全国645社ほど加入しています。金型の製造は地域によって取引先や取り扱う種類の特色が異なることから、当初は東部、中部、西部の地域ごとに団体が作られていましたが、海外との競争や国内の産業構造の変化に対応するためにも金型業界全体で一枚岩になっていこうという背景もあり、現在では全国的な団体として活動しています。金型産業は国内で約7,000の事業者、約1.5兆円の市場規模を持つ産業ですから、これを保持するのが私たちの役目だと考えています。

白瀬　型技術協会は産業界と官や学をまたいで人や技術が交流し、経験と知識を融合させることが重要だという考えのもと1982年に設立されました。製造現場で何が起こっているか、研究者が何を考えているか、お互いに理解することで、新しい技術を使った新しいアイデアを生み出したり、共同研究を行ったりと型技術によるものづくりの成長に産学連携で取り組んでいます。ものづくりに正解というものはありませんが、製造業を取り巻く環境が激変する中、これから求められる技術は何か、ものづくりをどう成長させるか、いろいろな観点から議論を交わしています。

東　小出会長は静岡県磐田市に本社を構えダイカスト用、鋳造用金型を設計製作する株式会社小出製作所の代表取締役、白瀬会長は工作機械、CAD/CAM、生産システム、産業用ロボットを研究テーマに神戸大学機械工学専攻の教授としても活躍されています。お二人がおそろいになるのは初めてだと先ほど伺いました。本日は、ぜひそれぞれのお立場から忌憚なくお話しください。

東　近年、さまざまな業界団体で会員を集めるのに苦心されている印象があります。日本金型工業会では会員数が増えているとのこと、どのような動機で入会されてくるのでしょうか。

小出　個社単独で活動することの不安がひとつ理由にあると思います。今後のビジネス環境を見据えるのに、自社のみのアンテナでは到底追いつかない状況になっています。腕に覚えがあり技術技能を強みにするだけでは通用しなくなってきて、多岐にわたる視点を持つことが必要です。日本金型工業会が令和2年に策定した金型産業ビジョンでも、「工場から企業への転換」を掲げています。

例えば、現在、金型の取引がある産業は生産金額比で自動車産業が70%強を占めていますが、バブル崩壊前は自動車産業が35％、家電産業が30%だったところ、リーマンショックなどを経てこのような自動車産業に依存した構成になっています。自動車業界が100年に一度の変革期と言われる中、暗中模索ながらも、これから自動車以外の産業の割合を拡大させた産業構造を目指し、手を打つことが求められてきます。

東　工場から企業への転換というところでは、金型業界のお客さまから、収益面で価格競争も大きな問題になっているとお聞きします。

小出　そうですね。仕事を受けるために業界内で下げ合ってきた価格もすでに限界にきています。自分たちでその歯止めをかける努力をしなくてはいけませんし、取引の環境を改善していかないことには今後ますます厳しくなります。金型業界全体が同じ意識を持つとともに、ビジネスチャンスを見つけたり、提案や交渉をしたりするための力を、これまでより高めていく必要があると思います。

白瀬　そのためにも人材育成は課題ですよね。これから発展的なことを進めるには、基礎をしっかり自分のものにした上で考察することが必要ですが、今のように最小限の人手では、若手社員にその基礎を教える余力がないのが現実だと思います。いろいろな経験や失敗をして成長する機会を設けられる時間もありません。

小出　技術面でも、納期に関わる仕事を優先せざるを得ませんから、教育や新しい挑戦に割ける時間の余裕はありません。人材不足の中で金型業界を成長させていくには、生身の人間が必要なところと、ロボットやAIに置き換えるなど自動化できるところを仕分けながら、大々的にやり方を変えていくしかありません。AIやIoT、ファクトリーオートメーションの導入は至上命令のようになっていますが、自分たちとしての答えを持ち合わせた変革が大切です。

白瀬　ロボットやAIはただ導入すればいいものではなく、技術者の思考と親和させ、現場で使いこなす必要があります。今はまだ人が一生懸命頑張って自動化しているところですが、そこを人に頼らなくても自動化できるような取り組みを進めていきたいですよね。

東　ものづくりの現場で、AIに関する理解を得て導入を進めるのはなかなか難しいと感じています。極端な話、AIで全てやればいいとすると、どの金型メーカーも画一的になってしまいます。白瀬会長もおっしゃるようにものづくりには正解はなく、また、各社の特色豊かな金型製造では、画一化はあり得ません。

小出　実は、製造工程をひも解くと、どの会社でも同じように行っている作業が全体のおよそ6～7割を占めると見て取れます。そうした作業を業界全体で手を組み、AIを活用するなどして標準化し、自動的にこなせるようにすれば、残りの3～4割の各社独自の領域にもっと注力でき、個社そして金型業界としての競争力向上が期待できます。

白瀬　標準化には、他社との差別化が図れなくなる心配はあるものの、全体を一定の水準まで底上げできるメリットがあります。また、その水準やさらに熟練者の手法を示すことができれば、個人の持つ手法や技術を、新たな差別化につなげられる可能性も出てきます。

小出　製造工程を標準化するには、その標準のプロセスをきちんと表現する必要があります。今までやってきたことが、作業者の癖なのか、会社の癖なのか、本当に必要な作業なのか見いだしていくことが重要ですし、その表現のためにもAIをうまく活用できるように思います。

東　私たちはCAD/CAMをクラウド上で提供していますが、その特性とAI技術とを活用し、お客さまの了承のもと作業プロセスを収集、分析して可視化することも将来的に可能になるのではないかと考えています。そうすることで、標準的な手法を皆さまに提供できるほか、誤っている作業や困っていそうなことを察知して解決を示せる可能性も見込めます。クラウドサービスによってお客さまが蓄積されたデータをいかに価値ある情報としてフィードバックしていけるか取り組んでいきたいです。各社の技術や手法を公開できるか、公開可能な範囲と不可能な範囲の判断も含めて、すぐに進まないかもしれませんが、一つの業界内の連携になり得るかと思います。

小出　確かにそうですね。例えば、そのプロセスで本来必要のない作業をした時に注意メッセージが出るだけでも大きな効果です。自分たちにとっては習慣的な作業でもロスや無駄が生まれている可能性がありますが、そうしたことは日々の作業ではブラックボックス化してしまっているので、それを特定できれば改善につながります。

ほかにAIによる標準化が期待されるものに、加工時の火花の色や温度からその時々の加工の仕方を判断したり、直感的に異常を察知したりするような、人の感性や経験に頼ってきたことが挙げられます。こうした従来のプロフェッショナルな技能者が行ってきたことは、もはや伝説の技で、今新たに人が習得するのは簡単ではありません。

白瀬　昔は時間をかけて実際に見て体験し継承してきたのが、先ほども話にあがったように今は一企業がその実践のために割ける時間も余力もありませんし、情報社会で過ごしてきた若い世代としても受け入れにくいですよね。

小出　そう思います。ただ、いわゆる匠の技が生まれた頃は、その様子を映像や音声を使って分析や記録することはできませんでした。ところが今は、それらは可視化することができ、音や匂い、目に入るものを数値に置き換え、コンピューターに保持できますし、経験の浅い社員を教育することも可能になってくるでしょう。

白瀬　先日、型技術協会が広島で行ったワークショップでも、意匠性の高いデザインを実現する金型づくりのために、熟練工の動きをモーションキャプチャーでデータ化して分析し、熟練者との違いを見える化して初心者に習熟させる取り組みの発表がありました。短い時間で的確に熟練工に近づくのが狙いで、そういう動きがどんどん出てきていると思います。

小出　人手が少ない中での育成には、長い時間をかけて経験を積み達成を目指すのではなく、これまでの3分の1や半分の時間である段階までたどり着けることが求められてきます。しかし、例えば異常検知にしても、なぜその異常が発生したのか人が分析して考察する必要性は変わりません。また、数値化や標準化によって表現されたことの意味合いを考え、共通認識することが大切です。そうしたことを、デジタル技術を取り入れ、次世代に引き継ぐのが私たちの責務かもしれませんね。

東　個社だけでなく業界全体で標準化を行うには、まずできるところから進めていき、標準化できない部分はその原因を追究していくことが重要だと感じます。IT領域でも、システム機能開発の要件定義や設計、実装、テストといったプロセスを短期間で反復して作り上げていくアジャイル開発という手法が主流になってきていますが、その考えが応用できそうです。

小出　標準化できそうなことは何かを探り、まずは標準に落とし込んでみて、現時点では人が行う必要があるか否かの検討も含め、一つひとつ進めていくのが良いと思います。また、標準化そのものを目的と捉えるのではなく、その先にある競争力強化のためにも、自社の強みを分析し、理解しておく必要があります。