当社には、大分工場と津久見工場があり、各工場はそれぞれの業務を担っています。まず、大分工場ですが、主に各種製鉄機械、産業機械の設計、製作を行っています。その他には、社内で使用するソフトウェアの開発部門や金型部門があります。この金型部門では、1984年に工場を新設して射出成形金型の製作を開始しました。その当時、大分県では精密金型を製作する企業がないということで、お客様からの要望もあり取り組んだ事業になります。

もうひとつの津久見工場は、セメント製造設備の設計、製造、メンテナンスを行っています。

当社の特長は、大分工場に大型の加工設備を設置していることです。まず、5面加工機が3台あり、一番大型の機械は幅が4メートルあります。また、横型の中グリ盤は、X軸のストロークが10メートルあり、高さだけでも4メールはあります。この中グリ盤を当社ウェブサイトで見られて、この機械でどれだけのことができるのか問い合わせがきたこともあります。さらに、60トンの親子クレーンは2基あり、製鉄機械や大型装置の組み立てを行っています。

3次元CAD/CAMのGRADEを導入した1996年は、まだ、3次元データがお客様から支給されていない時代でしたので、複雑な形状を2次元図面から3次元モデルに起こしていました。また、お客様から3次元データをいただいても、トリムデータが取り込めなかったため、2次元図面と見比べながらトリムの位置を確認してGRADEでフィレットを作成していました。さらに電気部品があると基盤を入れるためのリブを立てるので、これも2次元図面を見ながらの作成になります。当時は、リブが埋まって基盤が干渉することがよくあり、お客様とやり取りしながら形状を仕上げていくため、モデリングだけで1週間以上はかかっていました。

現在の3次元CAD/CAMはManufacturing-Spaceになり、製品データそのものがお客様から送られてきます。しかも、支給されるモデルデータは、リブの抜き方向が考慮されているので、そのまま金型設計に利用できます。

以前は、金型の強度で弱い部分があると、お客様の成形部門の方に話をすることで、そのまま金型設計に進むのではなく、お客様の設計部門に戻って製品形状の変更を相談することもありました。しかし、今は製品形状を変えることは難しくなり、金型の強度で心配な部分があると、別部品にして破損したときにその部分だけを作り直せるようにしたり、熱処理で強度を出したりすることを考えて作るようにしています。

当社で扱っている金型の99%は自動車部品です。その樹脂型およびダイカスト型の両方でManufacturing-Spaceを利用しています。

現在、樹脂型は韓国の金型メーカーで作り当社で確認をして、お客様に納品するという流れにしています。この樹脂型は、7年前から韓国の金型メーカーにシフトしました。海外でも韓国にした理由は、コストもそうですが、やはり九州からの地の利の良さが一番にあり、船便で韓国を夜出して翌朝は九州に着くという早さにありました。

韓国からは金型と一緒に金型データも戻ってくるので、樹脂型に不具合があったり、お客様に納品して形状変更があったりすると、当社で設計して部品を作ります。そのときはManufacturing-Spaceを使って作業しています。

それから、ダイカスト型は、部品製作と金型のメンテナンス業務を行っています。お客様から設計された部品データが支給されると、Manufacturing-Spaceで加工データを作成し部品を製作しています。

また、2次元図面の作成にもManufacturing-Spaceを利用しています。加工現場には、3次元CADがないため2次元図面で寸法公差を確認して加工機にかけています。この2次元図面の作成には、Drawとアレンジモードの2パターンがあり、それぞれを使い分けています。