木下　御社とは3軸加工機の導入に合わせて、当社のSpace-Eを採用していただいて以来の長いお付き合いになります。はじめに御社の創業からの経緯について、お聞かせください。

舟橋　1965 年6 月の創業で、去年の6月に50周年を迎えました。ネジ用加工機の販売商社として事業を始め、十数年は商社として活動していました。当時、日本のネジは切削が主流で、圧造による量産を行っているメーカーはほとんどありませんでした。そこに海外から圧造技術が入ってきたのですが、加工機はあっても、金型がないということで、金型を調達して加工機とセットで販売をしていました。

ボルト・ナットの金型は消耗工具ですから、リピートの注文があります。そこで、自分たちで金型を作ろうということになり、1979年には本社のすぐ近くに工場を建て、本格的な金型の製造に乗り出しました。

木下　御社の冷間圧造工具「ダブルヘックス」はボルト・ナット製造における最終工程の成形用工具として、現在では国内シェアは70％にも達するといわれています。その工具が誕生した時期とも重なるのでしょうか。

舟橋　工具を開発したのは1980年です。六角のボルト・ナットは丸い材料を塑性変形させて、3工程も4工程もかけて作っていきます。最後に六角の金型で変形させるわけですが、その金型の角部が短期間で割れてしまうことが課題となっておりました。それで、お客さまから「もっと寿命の長い金型はできないか」と相談を受け、いろいろ試行錯誤する中で、逆転の発想なのですが、「割れるのであれば、最初から分割しておけばよい」と考えました。そして実際に分割した6ピースの部材を組み合わせて金型を作ったら、寿命をとても長くすることができました。当時、特許も取得し、35年たった今ではその特許も切れていますが、製法に特殊な部分があるので、他社はまねすることはできないと思っています。

木下　まねできないというのは戦略上大きなポイントですね。

舟橋　見た目は同じでも、製造ノウハウがあります。大きさやバリエーションもたくさんあって、開発当初は六角だけでしたが、今では四角形や長方形などもありますし、特に角部に応力がかかるものはお客さまと相談して作り込んでいきます。

木下　海外でも高い評価を得ていると聞きました。

舟橋　丸型などスタンダードな単純形状の金型は生産も比較的容易ですから、コスト面で海外の安価な製品には勝てません。

木下　最近、ヘッダー・フォーマーなどの加工機メーカーである、株式会社 中島田鉄工所様（福岡県）とアライアンスを組んで、チタンネジ用金型の開発に取り組んでおられると聞きました。どのような経緯で始められたのでしょうか。

舟橋　中島田鉄工所様とは1年ほど前から協力してチタンネジ用金型を開発していますが、圧造機メーカーと一緒に取り組むことは初めてです。中島田鉄工所様が米ボーイング関連の企業と取引のある会社から金型についての相談を受けられ、当社に声がかかったことがきっかけでした。

そこで、当社で中島田鉄工所製2D3BホットフォーマーNP121HF型を導入して、一緒に対応しようということになりました。ホットフォーマーは冷間圧造も可能で、加熱用のスイッチが付いていてヒーターを入れれば、温間や熱間もできるようになっています。

航空機などに使われる64チタン合金やインコネルは高い強度がありますが、64チタンは約650～700℃という高温で加熱しないと成形できません。昔から材料として64チタンはありますが、64チタン製のネジが市場に受け入れられなかったのは、切削加工では価格が高くなってしまうからです。それを圧造で量産できるようになれば、コストも下がり新たな市場が生まれてくると考えています。

今年は三菱航空機株式会社の小型旅客機MRJが初飛行しますし、米ボーイングや欧州エアバスなどに代表される航空機産業は安定的に拡大していくとみておりますので、これから20年は成長する市場になるのでは、と思っています。自動車向けのように大量のネジを作っているメーカーからすれば航空機産業の市場は小さいかもしれませんが、当社のような規模の企業からすると、とても魅力的な市場です。航空機産業向けの64チタンやインコネルのネジが量産化できれば、自動車でも高い強度が要求されるエンジン部分などへの適用が進み、新たな需要創出につながると考えています。

木下　両社（貴社と中島田鉄工所様）のアライアンスは、その成長産業への進出に向けたキーテクノロジーの創出に不可欠と思いますが、進捗はいかがですか。

舟橋　この1年間で4件のテストを行いました。いろいろな問題が出てきて、自分たちだけでは解決できないので、中島田鉄工所様の智恵を借り、相互に協力しながら進めています。

今後、当社単独では金型の開発が難しいケースがたくさん出てくるとみています。例えば、材料メーカーとの協力です。試作用に圧造機を導入しましたが、まず材料が必要になります。そこで、64チタンを買おうとしたら、材料メーカーは300kgの量から販売するというのです。

私は「64チタンは鉄の6割くらいの比重ですよ。鉄にすると、600kgも買うようなものではないですか。現状ではテスト段階なので、せいぜい50kg程度しか使いません」と事情を話して交渉し、小分けしてもらった15kgを購入できました。自分たちの言い分だけでなく、売れるようにするために協力し合うことで需要も伸ばせるという話をしたら、材料メーカーも協力してくれるようになりました。

木下　自動車向けのプレス型メーカーの話では、最近の高張力鋼板（ハイテン材）だと過去の経験がまったく生かせず、金型を作るのがとても難しいといいます。

そうすると、材料メーカーから、金型メーカー、自動車メーカーまで皆で協力し合わないと、グローバルでの競争に勝つことはできません。

舟橋　おっしゃる通りです。新しい材料、新しい工法などに挑戦するためには、関連企業とコラボレーションというか、アライアンスを組まないとやっていけない状態になっています。

木下　現在、生産はすべて鹿児島工場で行っているとおっしゃられましたね。

舟橋　鹿児島工場は、1991年4月操業開始ですから、もうすぐ25年になります。

木下　どうして鹿児島に工場を作ったのでしょうか。

舟橋　当初、愛知県の本社から近い春日井インター近くに工場があり、NC化をはじめとして自動化に積極的に取り組んでいました。しかし、技術の伝承を考えたときには、体で覚えなければいけない部分がたくさんあります。そうすると、若い労働力をきちんと確保することが必要になります。ところが、この辺りでは大手自動車メーカーや大手自動車部品メーカーの人気が高いので、新人の採用が困難な状況でした。技術者を送り出す側の学校の先生たちも大手の有名企業に入れたいと思っていますし、生徒の意識も就職ではなく、就社になりがちです。

そこで、若手の労働力があるところはどこかと考えて、単純に寒いところより、暖かいところの方がよいと、新工場の候補地を九州にしようと決めました。福岡県はかなり成熟しているので、熊本県、宮崎県、鹿児島県の3県から選ぶことにしました。当時名古屋から飛行機の便が一番よかったのが鹿児島県で、日帰りができました。

そこで、薩摩半島で鹿児島市と枕崎市の中間にある鹿児島県川辺郡川辺町（現南九州市）に工場を作ることにしたのです。川辺町は仏壇の町で、全国の7 割くらいのシェアを持っていて、川辺仏壇として知られています。仏壇作りでは彫金や細かな手作業がたくさんあります。

育った環境の影響は大きいので、実際にやったことはなくても、仏壇作りを見て育ち、手作業が好きな若者がたくさんいるのではないかと考えたのです。

木下　2009年に、「人とシステム」のカスタマーズレポートの取材で弊社担当者が鹿児島工場を訪れたことがあります。当時も舟橋社長はじめ社員の皆様に応対していただきましたが、鹿児島工場の近くでは、農園やゴルフ練習場を経営されていると聞きました。本業とはまったく異なる分野ですが、これは地域貢献のお考えから始められたのでしょうか。

舟橋　バブルの崩壊後、塩漬けになっていた30 万坪の土地があり、それを購入したのがきっかけです。ちょうど食品の産地偽装が大きな問題になっていた頃で、私の父親である会長が偽装問題に憤慨して、それなら本物の黒豚を飼って、おいしい黒豚肉を販売しようじゃないかと言いだしました。ちょうど、工場の敷地の片隅で、名古屋コーチンも何羽か飼っていたので、それも増やして鶏肉や卵を販売しようということになりました。

現在では、薩摩農園という別会社にして、約50 頭の薩摩黒豚、約200 羽の名古屋コーチンを放し飼いして、黒豚肉や鶏肉、卵を直販しています。

ゴルフ練習場は、30万坪ある土地を遊ばせておくのはもったいないと、2012年に南北200メートル、東西500mの10万平米の土地に、天然芝でネットがない450ヤードのゴルフ練習場「三豊ゴルフクラブ」を作りました。ゴルフは今、子どもから女性、年配者まで誰でもできるスポーツになっているので、地域の人たちが集まって情報交換したりする場所にもなっています。今年の3月15日には、LDA世界ドラコン選手権日本予選 鹿児島大会が「三豊ゴルフクラブ」で開催されました。そういった意味では、地域の皆様へのささやかな貢献になっているかもしれません。