1945年創業のコヤマ様の発祥は、飛行機向けであったアルミ資材を利用した鍋釜の製造から始まります。その後、自動車産業が発展するとともにトランスミッションなどの自動車部品、建設機械や油圧機器などの鋳造部品を製造してきました。創業74年を迎えるコヤマ様が業界トップを走り続ける原動力の一つが独自の鋳造技術です。企画開発、試作、製造、機械加工、品質管理までを一貫して行う生産体制により、品質はもちろんのこと、お客さまのニーズにお応えする鋳物部品を生み出しています。

この一貫生産こそがコヤマ様の特長であると、製造部第一生産技術課課長の宮川任臣様は話します。「お客さまからいただいた3次元データや図面をもとに型を作り、鋳造し、後処理や機械加工までの一貫生産を社内で行っています。特に金型の内製は、当社の強みの一つになっています。地域性もありますが、中子メーカー、金型メーカーと分業され、それらを発注する鋳造メーカーが多い中、当社は、中子、金型を作る職人技であるノウハウを蓄積しているので内製ができます。この一貫体制できめ細かな対応を行うことで、お客さまからの支持を得ることができています」

宮川様はデジタル化の取り組みについて、次のように語ります。「最先端技術の取り組みが早い自動車業界は、デジタル化も進んでいました。当社もその影響を受けて中小企業の中では、3次元CAD/CAMやCAEの鋳造シミュレーションの導入といったデジタル化への取り組みは早かったと思います。その取り組みを後押ししたのは、その時々の最先端技術をいち早く導入したいという当社上層部の強い意志もあったからです」

金型の3次元モデルの製作を行うとともに、鋳造現場との連携も担当する製造部第一生産技術課金型組長の関春雄様に、Space-Eの利用状況を伺いました。「お客さまから提供された製品の3次元モデルをもとに加工代 [しろ] や抜き勾配を付け、押湯や湯道など鋳造に必要な部分を設計して鋳造方案を作ります。鋳物モデルは、滑らかさを求める形状が多いので、サーフェイス機能が強いSpace-Eは利便性が高いと思います。例えば、四角から丸に滑らかに変化する形状は、ソリッドで作成すると難しいのですが、Space-Eではサーフェイスで途中に断面を入れることで滑らかに作成できます。その他にも半径を徐々に変えて面を作成する徐変Ｒや、ぼかし面としてＲとＲが重なった部分の作成など、鋳物モデルでは欠かせない形状をSpace-Eで作ることができます。また、図面をもとに3次元モデルをソリッドで作成すると問題が発生する場合でも、Space-Eのサーフェイスであればうまく作成できます」

コマンドの操作性の高さ、充実したサーフェイス機能は、GRADEから継承したもので後継のSpace-Eでも生かされています。

さらに一歩進めて、宮川様はお客さまへの提案も強化していきたいと言います。「お客さまからご提供いただいたモデルに対して、量産に適した形状に変更することがあります。そのとき、当社にて強度計算まで行った上で形状の変更をご提案できれば、お客さまの開発期間の短縮にご協力できるのではと考えています。コンカレント・エンジニアリングの取り組みは当たり前になってきているので、今後は一歩踏み込んだご提案をしていきたいと考えています。そのためにも、型の内製化率の向上を考えていますが、マンパワーには限りがあるため、外部の協力会社との連携は欠かせません。内製化に関しては、難易度の高い金型製作について当社の能力向上を図るためにも取り組んでいきます」

コヤマ様は、その時々の先進設備の投資や、工場内の環境整備、地域環境への対応を行ってきました。最近も、川中島工場の一部を改築して耐震性能を高め、最新機器に入れ替えて、より一層の生産能力向上と環境改善を図っています。工場は一般的なオフィスと同じように、ちり一つ落ちていない職場環境を目指して3Kのイメージを払拭しています。

さらにIT化も推進していく中で人材採用について宮川様は、「工場へのIoTやAIの導入を急がなければ、いわゆる第四次産業革命にも乗り遅れるでしょう。IT分野に精通している人材が工場の中で活躍する機会が増えています」とITの人材が集まってほしいと話します。

また、今なお最新技術で解明していく余地が多い鋳造技術について、面白みを感じる人材を集めたいと宮川様は語ります。「メソポタミア文明の頃から同じ作り方で鋳造は行われていると聞きます。それでも、鋳造にはブラックボックスがあり、いまだに研究が続いています。ある程度はCAEで可視化できても、砂型の中に流した1000度以上の鉄の状態を見ることはできません。この鋳造技術を用いて自分で設計して形になって出荷される、この面白みを一緒に感じてほしいと思います」