当社は、1987年に株式会社日進製作所の子会社として発足しました。得意とする分野は、高精度な非対称形状の小物部品で、当社が製造する製品の多くは手のひらサイズになり重量3kgまでの大きさです。主要製品は、オートバイ・自動車のエンジン動弁系部品でバルブを制御するロッカーアームです。現在、ロッカーアームの生産数は、オートバイ用としてタイ・ベトナム・インドネシアの東南アジア向けに月産100万個、自動車用として北米向けに月産60万個を製造しています。その他にも、コンロッド、ポールパーキングロックなどを製造しています。

また、オートバイ・自動車以外の製品としては、半導体関係・食品関係・油圧関係の製造装置や鉄道関係の架線金具などがあり、鉄道関係では新幹線の座席部品も製造しています。

お客さまから求められる要求にお応えするため、鍛造品の外観にも気を配っています。

一般的に熱間鍛造後は、仕上げとして外周を切削することがありますが、当社の鍛造品で切削加工する部位は、穴あけとタップだけで、他の部位は切削加工する必要がない鍛造肌を保っています。

このように、きれいな鍛造肌の鍛造品を量産するため、外観不良品を削減する目的で、鍛造1 万ショットの耐久がある金型でも7,000ショットで交換するようにしています。そして品質検査では、鍛造業界で一般的なロットごとの抜き取り検査ではなく、全数の目視検査を行い、表面のへこみやキズなどがある鍛造品は全て不良品にしています。さらに、熱間鍛造で半径1mmのシャープコーナーの確立や、複雑な形状の鍛造品を2次加工せずに製造するネットシェイプにも取り組んでいます。

当社は、鍛造品の機能から外観までこだわりを持って製造しているので、お客さまからは高い評価をいただいています。他の鍛造メーカーからは、当社の鍛造品は非常にきれいで同じものは製造できないとよく言われます。

見積もり依頼がきて、初めて扱うような非対称の形状は、材料径や長さ、配列をみるために必ずSimufactで解析します。まずは、図面から鍛造用のモデルを作ります。見積もりは、すぐに量産へ入るものばかりではなく、立ち上げる前の調査や海外との比較用なども多くあります。そのため、金型を起こすための細かい部分までは作成せずに、材料に間違いがないか確認できる簡易モデルで解析しています。どの材料径を投入すれば、お客さまが希望される単価に近づくことができるのか、Simufactを活用することで信頼性の高い見積もりができるようになりました。

金型製作については、鍛造用モデルを作成してSimufactで解析すれば、鍛造欠陥やバリ形状を事前に把握し検討できます。これまでは、製品形状以外の余分なバリなどを逃がす部分（ガッター部）を金型に加工する場合は、必要以上にガッター部を大きくしたり、また、ガッター部が小さすぎると汎用マシンを使った手作業を行っていました。それが、Simufactを活用すると解析結果をモデルに反映できるので、最適なガッター部の形状になり、マシニングセンターでの加工時間を短縮することができ、また、鍛造欠陥もあらかじめ対策できるようになりました。

以前、解析とモデリングの担当者の部署やフロアが違っていたので、やり取りも少なかったのですが、現在は、同じ生産技術課となり、フロアも同じなので作業がしやすくなりました。解析したシミュレーション結果をすぐに金型へ反映したり、鍛造用モデルから欠陥が発生しそうな部分があるのか、事前に解析して結果を返したり、という作業がタイムリーにできています。

それから、解析スピードの向上を図るため、2台のSimufactをフル活用しています。例えば、同じモデルで2種類の材料径を模索したいときなど、2台で計算することで解析結果の比較がすぐに行えます。また、計算時間がかかる異なるモデルの解析は、帰宅するとき解析処理を起動しておけば、翌朝には2台分の解析結果を得られます。

最近では、鍛造品の欠陥、金型の割れなどで少しでも不安要素があれば、その部位のメッシュを特に細かくして計算させることもあります。そのような場合でも対応できるように、数年ごとにパソコンを買い替えて処理性能を高めています。

Space-Eは、鍛造用モデルを作成するだけでなく、リバースエンジニアリングにも利用しています。打ち終わった金型や手加工した金型をデータ化するために非接触3次元測定機を導入しています。この非接触3次元測定機で測定したデータをSpace-Eに取り込んでCAMでNCデータを作成しています。

以前は、実際の金型に欠陥があっても鍛造シミュレーションで再現できない場合は、現場の手加工で金型を仕上げていました。しかし、毎回手加工になるため、必要な形状を取りすぎたり、取るのが不足したりして量産の打ち始めが遅れることがありました。そこで、まず手加工で欠陥を改善した金型を非接触3次元測定機で測定して、その測定データをSpace-Eに取り込んで、手加工した部分を金型に反映するリバースエンジニアリングを実現しています。これにより、常に同じ形状で金型を製作でき、遅滞なく量産が開始できるようになりました。